厂房

    压力钢管加工厂内部

期管理软件为每张钢板、每节钢管赋予“数字身份证”，实现全过程可追溯。
　　项目部全年累计完成压力钢管制作700余节、总量约1.5万吨，防腐面积达5万平方米，月产能超出设计标准15%。尤为瞩目的是，800兆帕级高强钢焊缝一次探伤合格率高达99.9%以上，创造国内高原水电工程焊接质量的新纪录。“这在平原都堪称卓越，在3000米高原更是奇迹！”前来调研的专家赞不绝口。
　　将最长6米、最重45吨的钢管节段，经7公里蜿蜒险峻的山路运至隧洞口，垂直落差超600米，是今年160余次“钢铁穿行”的日常。项目部通过精密模拟与实时监测，实现全年运输零事故、零延误。
　　如何将压力钢管在洞内安全高效率安装同样考验智慧。在直径仅6.5米的隧洞中，项目部创新采用60吨无轨电动运输台车，替代传统卷扬拖拽，极大提升运输安全与效率。通过全站仪测绘与模型模拟，确保每节钢管在狭窄空间内实现毫米级精准对接。
　　“我们反复核对，追求的是万无一失。”项目副总工马伟说。2025年，300余节压力钢管安装就位，为引水隧洞全线贯通奠定坚实基础。
　　扎拉水电站拟安装的2台500兆瓦冲击式机组，是目前世界单机容量最大的冲击式机组，其安装精度要求远高于国标。
　　针对尾水坑里衬、稳水栅、机壳等关键部件，团队使用高精度全站仪、电子水准仪乃至千分尺进行逐点测量，将偏差牢牢控制在大唐扎拉500兆瓦冲击式机组安装质量检测的企业标准最严区间内。“高原昼夜温差大，材料热胀冷缩显著，我们每2小时监测一次温度，动态调整施工参数。”项目机电副总工何旭介绍。
　　配水环管作为机组的“心脏血管”，单节重超50吨，且地面厂房吊装条件受限。项目部通过技术创新创效，成功突破五大技术难关。
　　第一难是精准吊装，项目采用400吨汽车吊入坑作业，实现重型构件安全吊装就位。
　　第二难是微米级调校，项目部借助液压千斤顶与全站仪，将安装偏差控制在0.5毫米以内。
　　第三难是焊接变形控制，项目部通过三维模拟优化焊接工艺，有效抑制配水环管应力变形。
　　第四难是超高压试验，在12.9兆帕试验压力下，全程模拟预警，确保实际试验一次成功。
　　第五难便是保压浇筑，项目部采用内水温度监测与动态调压技术，实现混凝土与配水环管无缝结合。在混凝土内布设冷却水管，在配水环管内安装温度传感器和压力传感器，在配水环管外部安装变形监测和位移监测，通过这些监测手段实时监测混凝土浇筑温度和配水环管变形及内部水压，保温保压浇筑的核心就是浇筑在配水环管外的混凝土温度和配水环管内水压的曲线关系。
　　这些技术突破不仅保障机组长期稳定运行，也为世界大型冲击式机组建设积累了宝贵经验。
　　青春在雪域闪光
　　勇担社会责任，尽显央企担当。扎拉项目青年参加鱼类增殖放流活动；山体滑坡时，驰援地方政府保护当地村民财产人身安全；与地方派出所进行联合党课，他们一直在行动。在电建集团团委的指导下，项目部挂牌成立“青年精神素养提升工程暨青年创新创效实践基地”。
　　“从陌生焊机到独立承担质量控制，我在这里找到了奋斗的价值。”2024届员工刘睿感慨道。同时，扎拉青年团队先后提出“多枪嘴加劲环角焊缝焊接工艺”“加劲环焊接4枪嘴埋弧自动焊同时工作”“多功能加劲环除锈打磨装置”等创新方法，显著提升压力钢管制作效率。钢管防腐采用自动抛丸除锈机，可实现内外壁全断面自动除锈；钢管涂装采用自动喷涂设备，可实现内外壁全断面自动喷漆。
　　团队中近三年新入职大学生占比达68%，通过“导师带徒”“党员责任区”“党员示范岗”等机制，青春力量迅速成长。定期开展的“高原安全课堂”“技术比武”等活动，进一步凝聚了团队合力，让党旗在雪域一线高高飘扬。
　　创新成果引领行业未来
　　截至2025年底，依托世界级工程实践，项目部深入开展技术攻关，申报集团级科研立项1项、公司级3项，全年已获得发明专利1项、实用新型专利2项、软件著作权2项，全年在核心期刊发表论文7篇。多项成果被纳入行业技术导则，推动中国水电安装技术向更高水平迈进。
　　2025年，扎拉项目部的每一位建设者在缺氧环境中坚守，在极端气候下施工，将蓝图化为屹立于高原的钢铁巨擘。
　　“六十年的辉煌，由一代代七局人接续奋斗而来。我们在扎拉的努力，就是对这段历史最好的致敬。”安装工区主任刘海军的话语铿锵有力。
　　面向新征程，项目部全体人员庄严承诺：11个月内完成1000余节压力钢管安装，确保引水隧洞按期充水；8个月内实现首台机组安装调试，全力冲刺世界水电安装新纪录。“我们已经做好准备，必将使命必达！”这誓言，回荡在雪山峡谷之间，也烙印在每一位建设者的心中。
　　大江来从万山中，山势尽与江流东，扎拉如龙独西上，欲破巨浪乘长风。